soldadura por arco sumergido (SAW)

La soldadura por arco sumergido (Submerged Arc Welding SAW), es un proceso que generalmente es automatico, pero, existe mecanizado y semiautomatico. y se define como un proceso que produce una coalescencia de metales por calentamiento con un arco entre un electrodo de metal desnudo o electrodos y la pieza de trabajo.

aqui se utiliza un fundente granulado, que permite que el arco y el deposito esten bien protegidos de los aentes contaminantes del ambiente. tambien permite que el deposito tenga ciertas caracteristicas fisicas y quimicas deacuerdo al trabajo que vaya a estar sometido.

PRINCIPALES APLICACIONES

El arco sumergido, principalmente se utiliza en instalaciones de soldadura que están totalmente automatizadas, aunque también puede ser utilizado para realizar soldaduras manuales. Para aumentar la productividad es posible introducir técnicas utilizando varios electrodos. Dada su alta tasa de aportación, el procedimiento es apropiado para unir juntas rectas con buena preparación en posición horizontal. Principalmente, se utiliza con profusión en construcción y reparación naval, industrias químicas y estructuras metálicas pesadas.

LIMITACIONES DEL PROCESO

este proceso se ve limitado debido a que su proteccion es mediante el fundente esparcido sobre la superficie, este es granular y por tanto no tiene consistencia, debido a esto, limita las aplicaciones a filetes planos, horizontales y soldaduras de ranura en posicion plana; tambien se utiliza en soldadura de tuberias pero siempre en plano.

EQUIPO
El siguiente es el diagrama de los componentes de un equipo de soldadura de arco sumergido.

1- Fuente de poder de CC o CA (100% ciclo de trabajo). 2- Sistema de control. 3- Porta carrete de alambre. 4- Alambre-electrodo. 5- Tobera para boquilla. 6- Recipiente porta-fundente(tolva). 7- Metal base. 8- Fúndente. 9- Alimentador de alambre

ELECTRODOS

CLASIFICACIÓN DE ELECTRODOS SEGÚN AWS
Según la AWS, los alambres se clasifican por dos letras y dos números, que clasifican la composición química de ellos:
EX XX
Letras dígitos
“E” significa electrodo para soldadura de arco
“X” significa el compuesto máximo de manganeso, o sea:
L : 0.60% Mn max.(bajo contenido de manganeso)
M: 1.25% Mn max. (contenido medio de manganeso)
H : 2.25% Mn max. (alto contenido de manganeso)
“XX” números que indican el contenido aproximado de carbono en centésimos de 1%
Si hay un sufijo K este indica un acero o silicio muerto.
Nota: Los alambres se entregan en rollos de 25 Kg. Aproximadamente y con un diámetro interior de 300 mm.
Se pueden encontrar en el mercado con los siguientes diámetros: 5/64”, 3/32”, 7/64”, 1/8”, 5/32”y 1/4".

FUNDENTES

CLASIFICACIÓN DE FUNDENTES SEGÚN AWS.
Según la AWS el fúndente es clasificado en base a las propiedades mecánicas del deposito, al emplear
una determinada combinación fúndente − alambre.
F X X X
F: Indica Fúndente
X:Indica la resistencia mínima a la tracción que debe ser obtenida en el metal depositado con el fúndente
y electrodo utilizado.
X:Indica la condición de tratamiento térmico en que el depósito fue sometido a ensayo. A: sin tratamiento
térmico; P con tratamiento térmico.
X:Indica temperatura mas baja a la cual el metal depositado tiene una resistencia al impacto.

corte por plasma

El fundamento del corte por plasma se basa en elevar la temperatura del material a cortar de una forma muy localizada y por encima de los 30.000 ºC, llevando el material hasta el cuarto estado de la materia, el plasma, estado en el que los electrones se disocian del átomo.
El procedimiento consiste en provocar un arco eléctrico estrangulado a través de la sección de la boquilla del soplete, sumamente pequeña, lo que concentra extraordinariamente la energia cinética del gas empleado, ionizándolo, y por polaridad adquiere la propiedad de cortar. La ventaja principal de este sistema radica en su reducido riesgo de deformaciones debido a la compactación calorífica de la zona de corte. También es valorable la economía de los gases aplicables, ya que a priori es viable cualquiera, si bien es cierto que no debe de atacar al electrodo ni a la pieza.
El equipo necesario para aportar esta energía consiste en un generador de alta frecuencia alimentado de energía eléctrica, gas para generar la llama de calentamiento (argón, hidrógeno, nitrógeno), y un portaelectrodos, que dependiendo del gas puede ser de tungsteno, hafnio o circonio.
Por la vertiente eléctrica del equipo, la normas de seguridad aplicables son las correspondientes a esta maquinaria, considerando adicionalmente los gases que puedan desprenderse en el proceso por suciedad de la pieza.

ensamble de una pistola para TIG

debido a que este instrumento, tiene varios componentes, existe una unica forma correcta de ensamble:

1. se enrosca el difusor de gas en la parte inferior de la pistola.
2. se introduce el fija tungsteno por la parte superior de la pistola.
3. se inserta el electrodo de tungsteno por la parte superior de la pistola.
4. se coloca la copa ceramica en la parte inferior de la pistola y se enrosca.
5. se coloca la tapa en la parte superior.
6. por ultimo se calcula la medida del stick out (parte del tungsteno sobresaliente de la pistola), y se asegura con la tapa.

ventajas de la soldadura TIG

La gran ventaja de este método de soldadura es, básicamente, la obtención de cordones más resistentes, más dúctiles y menos sensibles a la corrosión que en el resto de procedimientos, ya que el gas protector impide el contacto entre el oxigeno de la atmósfera y el baño de fusión. Además, dicho gas simplifica notablemente el soldeo de metales ferrosos y no ferrosos, por no requerir el empleo de desoxidantes, con las deformaciones o inclusiones de escoria que pueden implicar. Otra ventaja de la soldadura por arco en atmósfera inerte es la que permite obtener soldaduras limpias y uniformes debido a la escasez de humos y proyecciones; la movilidad del gas que rodea al arco transparente permite al soldador ver claramente lo que está haciendo en todo momento, lo que repercute favorablemente en la calidad de la soldadura. El cordón obtenido es por tanto de un buen acabado superficial, que puede mejorarse con sencillas operaciones de acabado, lo que incide favorablemente en los costes de producción. Además, la deformación que se produce en las inmediaciones del cordón de soldadura es menor.

soldadura TIG

La soldadura TIG (Tungsten Inert Gas), se caracteriza por el empleo de un electrodo permanente de tungsteno, aleado a veces con torio o con zirconio en porcentajes no superiores a un 2%. Dada la elevada resistencia a la temperatura del tungsteno (funde a 3410 ºC), acompañada de la protección del gas, la punta del electrodo apenas se desgasta tras un uso prolongado. Los gases más utilizados para la protección del arco en esta soldadura son el argón y el helio, o mezclas de ambos.

DIBUJO TECNICO

El dibujo técnico es aquel que se representa sobre una superficie plana, (como lo es el papel), todo tipo de objetos, con el objetivo de que proporcione la información necesaria para la construcción del mismo, ya sea en forma real o conceptual.


HERRAMIENTAS DEL DIBUJO TECNICO

• Escuadras
  sirven para trazar rectas perpendiculares (en ángulo recto), rectas paralelas y ángulos oblicuos específicos de 30°, 45° y 60°, así como combinaciones de ellos, como el de 75°, acoplando los ángulos de 30° y de 45° y de 90º.
  

• Trasportador

Un transportador es un instrumento de medición de ángulos en grados.

• Compás

El compás es el instrumento que sirve para el trazo de circunferencias. Existen muchos tipos de compases, sin embargo el preferido para este tipo de dibujo es el compás de precisión.

• Lápiz

Un lápiz es un instrumento común de mano utilizado para escribir o dibujar sobre papel o cartón,Es importante contar con dos tipos de mina; una que realice trazos suaves (2H) para hacer líneas constructivas e invisibles, y otra que realice trazos oscuros para definir los contornos reales de los objetos deseados.

• Borrado

El borrador es el instrumento que sirve, como su nombre lo indica, para borrar trazos erróneos o líneas de construcción luego de ser usadas.

desarrollos geometricos

los desarrollos geometricos, se aplican en multitud de ocasiones en la construcción de
estructuras metálicas, depósitos, calderas, conducciones, .... Para sus análisis, se parte de un modelo 3D que nos brinda información de su geometría.

desarrollos prismáticos, piramidales, cilíndricos, cónicos, cambios de sección o tolvas, intersecciones y otros desarrollos. Dentro de cada ramificación se analizan las opciones correspondientes a rectos, oblicuos, de bases paralelas, no paralelas, .... Cada caso, se aborda con diversas configuraciones, visualizándose de forma evolutiva los
trazados correspondientes.
Los ejemplos que se presentan, se desarrollan mediante técnicas de “paso a paso”, que permiten una exposición clara del devenir de su trazado, teniéndose en cuenta las geometrías de las piezas y empleando el método más apropiado (rectificación, traslación, triangulación, simetría,...), para ellos.
Palabras claves: Desarrollos, Tolvas, modelado 3D, calderería, interpolación de curvas splines, Curvas nurbs.

desarrollos cilíndricos oblicuos con bases paralelas

se puede observar la rectificación del cuadrante de

circunferencia y los puntos definidores del desarrollo lateral, mediante la traslación de las generatrices del
cilindro oblicuo de sección circular.

La curva de cierre se ha realizado mediante NURBS que permiten una cierta flexibilidad de unión de los puntos de interpolación bajo unas direcciones tangentes.

En la figura se presente el desarrollo lateral completo
del cilindro.
Trazado del desarrollo lateral del cilindro oblicuo de sección circular.

proceso para la obtencion de una tolva

material obtenido de (http://departamentos.unican.es)